一、壓鑄模具設計基本要求。
1)模具結構要適應壓鑄合金材料的成形特性。設計模具時，充分了解所用壓壓鑄材料的成形特性，并盡量滿足要求，是獲得優質壓鑄件的關鍵措施之一。
2)模具結構要與成型設備相匹配。
壓鑄模須安裝在相應的壓鑄機上進行生產，成形設備選用得是否合理，直接影響模具結構設計的好壞，因此，在進行模具設計時，必須對所選用的壓鑄機的相關技術參數有全面的了解，以滿足相互之間的匹配關系。
3)采用標準化零部件，縮短設計制造周期，降低成本
模具結構零部件和成型零部件的制造屬單件或小批量生產，涉及的工序較多，因此周期較長，采用標準化零部件能有效地減少設計和制造工作量，縮短生產準備時間和降低模具制造成本。
4)結構優化合理，質量可靠，操作方便
設計壓鑄模具時，盡量做到模具結構優化合理，質量可靠，操作方便，特別是那些比較復雜的成形零部件，除了正確確定它的形狀、尺寸和質量要求，還應綜合考慮加工方法的適應性、可行性及經濟性。
5)善于利用技術資料，合理選用經驗設計數據
壓鑄模具設計是一項復雜、細致的勞動，從分析總體方案開始到完成全部技術設計，往往要經過計算、繪圖、修改等過程逐步完善。為此，要善于掌握和使用各種技術資料和設計手冊，合理選用已有的經驗設計數據，創造性地進行設計，以加快設計進度并提高設計質量。在設計過程中，應將所考慮的問題及計算過程記錄齊全，以便于檢查、校核、修改與整理。由于壓鑄件品種繁多，模具的結構特征和要求也各不相同，壓鑄模的設計流程會因設計人員的技術熟練程度和習慣而異。
二、結構
1、模具所有活動部件，如行位、斜頂、推塊、推板等，要做斜度封膠和斜度互配，相互磨擦位要求開油槽，所用鋼材硬度不可低于模仁硬度。
2、所有模具鏟基與行位吻合斜面，必須用磨床加工，不可采用打磨機加工。斜導柱斜度要求小于鏟基斜度2°，鏟基要求有反鏟。
3、大行位寬度方向超過200mm需在中間做導向機構，一般采用青銅做導向塊。
4、由行位互碰而成形的產品，要求行位做互鎖臺階限制。
5、行位導向塊盡量設計在模板上，行位兩邊加壓塊。
6、對前模產生較大包緊力部位，須在對應的后模部位均勻設置鉤針，鉤針要求定位且所有鉤針方向一致，便于脫模。
7、鑲件定位要求有掛臺或用鏍絲固定，裝好模后不可松動。
8、模仁與?？蛳嗯渲甊角，不可以緊配，須避空，底面要求用銑刀倒C角2*45°，與?？蛳嗯渲甊角要求：R框+1=R模仁。
三、流道
1、所有模具在保證成形質量的前提下盡量縮短流道行程，盡可能減少橫截面積，冷料穴為流道直徑1.5倍,所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方、流道的盡頭、細水口進膠的下方等。
2、所有細水口模具，模具流道與水口勾針必須拋光。要保證進膠口順暢，減少注塑壓力且無殘渣留在產品上。
3、大水口模流道截面應做成圓形或上下橢圓形，即高度尺寸比寬度尺寸大0.5-1.0前后須對齊，拋光不可有錯位現象，特殊情況下單邊流道要求為梯形。
4、入料口、水口位不能在明顯外觀處，電鍍產品進膠點要保證強度，大水口進膠點與產品接觸處應是橫截面積最小的刀口面，保證摘除后不可有殘渣留在產品上。
5、潛水進膠的頂針或鉤針位置，要求與分型面進膠口處相距一定距離，大約等于流道直徑的1.5倍，以保證潛膠口的韌性，潛水澆口必須拋光。
6、齒輪模大水口進膠點在齒面底部，用Φ1.0的銑刀對正其中一個齒的尖點銑深0.5-0.6，寬1.2，深1.5，ＡＢ板鑲件。當遇到鑲通孔要合在一起加工時，如不鑲通孔，則需要反復用分中棒分中，以保證同心精度。后模司筒針與前模插穿，須使用小于加工孔徑的鉆咀開粗，以便銅公放電加工。
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